アルミダイカスト 必要なときに最適な選択です 大量生産、厳しい寸法公差 (±0.1 mm 程度)、薄肉軽量部品 迅速かつ繰り返し生産されます。これは、非常に大きな部品、少量のプロトタイプ、または最大の機械的強度を必要とする部品には最適な選択ではありません。そのような場合は、通常、砂型鋳造、インベストメント鋳造、または重力/永久鋳型鋳造の方が実用的でコスト効率が高くなります。
アルミダイカストの仕組み
ダイカストでは、通常、溶融アルミニウムが高圧下で射出されます。 1,000 ～ 20,000 psi — ダイと呼ばれる再利用可能なスチール製の型に入れます。圧力により、金属はほぼ瞬時にキャビティを満たします。そのため、ダイカストではこれほど微細な表面のディテールや、多くの場合、薄肉部分が生成されます。 肉厚0.5mm 。金型は水冷式であるため、サイクル時間は短く、小型から中型の部品の場合、多くの場合 1 分未満です。
この速度、精度、再現性の組み合わせが、重力だけで金型にゆっくりと充填される砂型鋳造やインベストメント鋳造などの重力供給プロセスからダイカストを区別するものです。
砂型鋳造では使い捨ての砂型を使用し、重力を利用してキャビティを充填します。ダイカストよりも精度ははるかに劣りますが、サイズやデザインの変更に対して比類のない柔軟性を提供します。
| 因子 | アルミダイカスト | 砂型鋳造 |
|---|---|---|
| 工具コスト | 高額 (10,000 ドル～100,000 ドル) | 低額 (500 ドル～5,000 ドル) |
| 最低注文量 | 高 (数千単位) | 低（単体可能） |
| 寸法許容差 | ±0.1～0.3mm | ±1～3mm |
| 表面仕上げ | 優れたニアネットシェイプ | 粗い、加工が必要 |
| 実際の最大部品サイズ | 機械のクランプ力によって制限される | 非常に大きい（数トンの可能性あり） |
つまり、砂型鋳造を選択するのは次のとおりです。 大型部品、少量部品、または一回限りの部品 ;工具のコストと精度の問題を吸収できるほど量が多い場合は、ダイカストを選択してください。
インベストメント鋳造 (ロストワックス鋳造) では、ワックス パターンの周囲に構築されたセラミック シェルを使用し、流し込む前にワックス パターンを溶かします。優れたディテールを実現し、ダイカストでは剛性の高い金型では実現できない複雑な内部形状を鋳造できます。
永久金型 (重力ダイ) 鋳造でも再利用可能な金型が使用されますが、金属は射出圧力ではなく重力によってキャビティに充填されます。これにより、砂型鋳造とダイカストの中間的なプロセスとなります。
主な違いは機械的特性の品質です。重力充填はゆっくりと穏やかなため、閉じ込められる空気が少なくなり、その結果、 気孔率が低くなり、機械的強度が向上します 高圧ダイカストよりも優れています。このため、重力鋳造は、生産速度よりも疲労強度が重要視される特定の自動車用サスペンション部品など、構造部品や安全性が重要なアルミニウム部品に推奨される方法となっています。
対照的に、ダイカストは、最大の強度の必要性よりも速度と表面仕上げの方が優先される、非構造部品や中程度の負荷がかかる部品 (電子機器の筐体、装飾ハードウェア、小型ブラケットなど) に適しています。
ダイカストと上記の代替案のどちらを選択するかは、通常、予想される生産量という 1 つの数字によって決まります。ダイカスト工具は高価であるため、その低いユニットあたりのコストは、生産量が十分に増えた場合にのみ効果を発揮します。
| 生産量 | 推奨される方法 |
|---|---|
| 1～100単位 | 砂型鋳造またはCNC機械加工 |
| 100 ～ 5,000 ユニット | インベストメント鋳造または永久鋳型鋳造 |
| 5,000台 | アルミダイカスト |
A アルミニウムダイカストは、大量の精密な薄肉部品には比類のないものです , しかし、それは普遍的な解決策ではありません。鋳造方法を生産量、部品の形状、機械的要件に適合させると、プロジェクトごとにデフォルトで 1 つのプロセスを使用するよりも常に優れたコストとパフォーマンスの結果が得られます。
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